供应聚结分离器

液-液聚结分离器

一、  前言

    在石油炼制或烃加工工艺过程中，由于原料本身带有水或者工艺过程中，如汽提、碱洗、胺处理等工艺中进入水等原因，致使工艺介质或产成品中不可避免地混入水份。水份的存在，将对工艺效果、工艺设备和最终产品质量造成不利影响：

* 使催化剂中毒失效

* 危害后续工艺过程，影响后续工艺产品的质量

* 对工艺设备造成危害，如腐蚀管道、反应器等

* 影响最终产品的质量，如航煤、汽、煤、柴等成品油混浊

    因此，在炼化企业中需要投入大量的设备、材料和劳动力宋解决烃类介质的脱水问题。

    传统的脱水办法主要有重力沉降法、吸附法和纤维堆积聚结法等。

    重力沉降法依靠水自身的比重沉降，是目前首先和普遍使用的脱水方法。但这种方法只有对直径大于50μm的水珠，并且有足够长的停留时间才有效，同时分离罐要求体积较大。而对于直径小于50μm，尤其是直径在l-10μm或更小的水滴，由于在分散体系中极其稳定，用重力沉降法放置若干天也不会也出现明显的分离。因此，重力沉降法分离效率很低，对于一些分离效率要求严格的场合，重力沉降法不能满足要求。

吸附法则是利用填充塔或干燥塔中的盐、分子筛等干燥剂来脱水。尽管吸附法具有除去介质中的溶解水的优点，但这种方法也具有相当多的缺点：初期投入成本高；干燥剂的用量大，尤其是含水量较高的场合，并且干燥剂的再生费用及更换费用高：吸附效果随介质的温度及流量变化影响大；在使用过程中会发生“搭桥”、“沟流”、“堵塞”、“干燥剂流失”等问题，不适宜于含水量较高的场合。

传统纤维堆积聚结法则利用玻璃纤维的聚结作用，脱出介质中的游离水。但这种方法的玻璃纤维未经特殊处理，脱水能力及脱水效率低；纤维堆积，结构不合理，纤维易塌落，易受介质中含有的极性表面活性剂污染，聚结作用逐渐丧失，从而影响脱水效果。同时，这种方法后续无分离过程，有些聚结出来但来不及沉降的小水滴仍将随介质一起进入下游，从而影响下游介质的质量。

随着石油化工工业的发展，对烃类介质的脱水技术，无论是在技术的有效性，适用性、经济性等方面要求也越来越高。而上述传统的烃类介质脱水方法在处理能力、工况条件的适用性、脱水能力、脱水效率及运行成本的经济性方面都无法满足石化行业发展的要求。

    为此，南通宏大石化设备制造有限公司运用最先进的液—液聚结分离技术，采用特殊的介质和特殊的结构设计，开发出了具有国际先进水平的液—液聚结分离器。这种新型的液—液聚结分离器不仅脱水效率高，运行成本低，而且可以满足不同复杂的工艺和工况要求。

几种脱水方法的比较：

二、液—液聚结分离器的主要性能指标

1、起始压差：<0.03MPa

2、脱水能力：水含量最多可达10 ％

3、纳污容量：4g／(L／min额定流量)

4、最大允许工作压差：0.1MPa

5、滤芯结构强度：>0.7MPa

三、适用介质及用途

1．适用介质：各种碳氢烃类化合物：航空燃料、汽油、煤油、柴油、液化石油气、石油焦、石脑油、苯、甲苯、二甲苯、异丙苯、聚丙苯、环已烷、异丙醇、环已醇、环已酮等。

2．用途

* 最终产品(汽油、煤油、柴油及喷气燃料等)的过滤及脱水

* 碱处理过程后碱液的清除

* 在催化、裂化工艺过程中介质的过滤及脱水，以防止催化剂中毒

* 液化石油气中水份及胺的分离

* 其他烃类化工介质的过滤及脱水

四、液—液聚结分离器的工作原理

    在液—液聚结分离器内部装有两种专门针对烃类介质脱水的滤芯—聚结滤芯和分离滤芯，当介质流经其内部需经过过滤、聚结、沉降、分离四个过程，从而实现脱掉介质中水份、碱液及溶于水的有机酸盐等。

    介质首先从内到外流经聚结滤芯，该滤芯具有特殊的过滤、聚结水份双重功效。聚结滤芯最内层的高精度过滤层，有效拦截介质中的颗粒杂质，尤其是拦截对稳定乳化状态明显的氧化铁、硫化铁等杂质，有利于后续破乳及聚结功能。经过过滤以后的介质随后进入聚结滤芯的破乳聚结层。破乳聚结层中的特殊材料对介质进行破乳，将介质中微小的、游离的水聚结出来，并在其表面凝结为水珠。大水珠依靠自身重力沉降到集水槽，尺寸较小的水珠会随介质一起流向分离滤芯。分离滤芯是由专利技术材料制成，具有良好的憎水性能，当介质从外向内流经分离滤芯时，只让介质通过，小水珠被完全有效地拦截在滤芯外面，而聚结成大水珠沉降，从而进一步分离掉水份，确保有效脱出水份。